吹塑板是什么东西（吹塑板的作用）

01

吹塑技术概论

1.注塑拉伸吹塑

目前，注塑拉伸吹塑技术应用比注吹更为广泛，这种吹塑方法实际也是注射吹塑，只不过增加了轴向拉伸，使吹塑更加容易及能耗降低。注拉吹可以加工制品的体积比注吹要大一些，吹制的容器体积在0.2~20L，其工作过程如下：

①先注塑型坯，原理同普通注塑；②再将型坯转至加热调温工序，使型坯变软；③转至拉—吹工位，合模。型芯内推杆沿轴向拉伸型坯，同时吹气使型坯贴紧模壁并冷却；④ 转至脱模工位取件。

注—拉—吹过程：

注塑型坯→加热型坯→合模拉伸并吹起→冷却并取件

注拉吹机械结构示意图

2.挤出吹塑

挤出吹塑是吹塑成型中应用最多的一种吹塑料方法，其加工范围很广，从小型制品到大型容器及汽车配件、航天化工制品等，加工过程如下：

①先将胶料熔融、混炼，熔体进入机头成为管况型坯；②型坯达到预定长度后，吹塑模具闭合，将型坯夹在两半模具之间；③吹气，将空气吹入型坯内，将型坯吹胀，使之贴紧模具型腔成型；④冷却制品；⑤开模，取走已冷硬的制品。

挤出吹塑加工过程：

熔料→挤出型坯→合模吹塑→开模取件

挤出吹塑原理示意图

（1—挤出机头； 2—吹塑模； 3—型坯； 4—压缩空气吹管； 5—塑件）

3.注射吹塑

注射吹塑是综合了注射成型与吹塑特性的成型方法，目前主要应用于吹制精度要求较高的饮料瓶、药瓶及一些小型的结构零件等。

①在注塑工位，先注塑出型胚，加工方法同普通注塑。②注塑模开模后，芯棒连同型坯移动到吹塑工位。③芯棒把型坯置于吹塑模之间，合模。接着，压缩空气通过芯棒中间吹入型坯内，吹胀使之贴紧模壁，并使之冷却。④开模，芯棒转至脱模工位，将吹塑件取出之后，芯棒再转入注射工位循环。

1）注吹机的工作过程

吹塑型坯→注塑模开模转至吹膜工位→合模吹塑及冷却→旋转至脱模工位取件→型坯

注射吹塑原理示意图

2）注射吹塑优缺点

优点：

制品强度相对较高，精度高。容器上不形成接合缝，不需修整，吹塑件透明度及表面光洁度较好，其主要运用于硬质塑料的容器与广口容器。

缺点：

机器的设备造价很高，能耗大，一般只成型容积比较小的容器（500ml以下），不能成型形状复杂的容器，难以成型椭圆形制品。

总结：

无论是注射吹塑或注拉吹，挤拉吹塑，其都分为一次成型及两次成型法工艺，一次成型法自动化程度高，型坯的夹持及转位系统要求精度高，设备造价高。一般大多厂家都使用两次成型法，即通过注塑或挤出先成型型坯，再将型坯放入另一台机械(注吹机或注拉吹机)吹出成品，生产效率较高。

02

吹塑产品设计

1.设计概论

吹塑制品广泛应用于各行业，尤其是饮料及药品包装业得到大量的应用，玩具业应用亦很广泛。

1）棱角处做R过渡

一般地，吹塑制品的拐角，棱角处都要做成R过渡，因为尖角处的吹胀比比较大容易造成壁厚不均匀，另外锐角处也容易产生压力开裂，制件的R过渡可使制品壁厚均匀。

2）增加抗压、拉、扭方面的结构设计

随着制品要求不同，亦可增加一些抗压、拉、扭方面的结构设计：

A.如要使制品增加纵向抗压力，可沿受力方向设计一些加强筋；

B.如要改善制品的抗瘪陷性能，也可将表面设计成利于受力的弧状结构并辅以加强筋，瓶类制品肩部要斜一些，不能太平直。

一般瓶底做成内凹形状增加强度及放置稳定性。例如，我们通常见到的盛装食用油的瓶子，表面常常有一些凹凸的形状，除可增加瓶体强度外，也有利于贴商标等。

2.吹塑材料要求及介绍

吹塑技术之所以发展及应用如此广泛，与吹塑材料的发展是相辅相承的。吹塑材料已由最初的LDPE、PET、PP及PVC制品逐渐发展可以吹塑工程塑料、橡胶，以及一些复合材料。

1）各种吹塑料方面对胶料的特殊要求

A.挤出吹塑

挤出吹塑是在粘流态下进行的，所以为减少型坯垂伸，优化壁厚分布，通常用分子量较大的塑料。

B.注射吹塑

注射吹塑是在高弹态下进行，为减少注塑型坯能耗，使用一些易于流动的塑料（分子量较小的塑料）。

C. 注射拉伸吹塑

一般使用非结晶塑料，因非结晶塑料分子间缠结力较小，更易于拉伸。虽然PET也结晶，但其仍是最主要的拉伸吹塑材料，结晶速度相当慢。总之，吹塑级塑胶绝大部分都具有中等至较高的分子量分布。

2）吹塑材料种类

A.聚烯烃类

HDPE、LLDPE、LDPE、PP、EVA一般用于吹塑工业用制品，容器及玩具配件，化学药品的贮存容器等。

B.热塑性聚脂

PETG、PETP主要用于吹制碳酸饮料包装瓶、酒瓶等已逐步取代PVC而被广泛应用，缺点是其成本较高，主要用于注拉吹塑。

C.工程塑料（合金）

ABS、SAN、PS、PA、POM、PMMA、PPO等已被逐渐应用在汽车、医药、家电、化工等行业，尤其是PC及其共混塑胶，可吹制高档的容器及汽车用品（PC/ABS等）。

D.热塑性弹性体

通常有SBS、SEBS、TPU、TPE等吹塑做胶料，而热固性塑料及硫化橡胶及交联PE是不能进行吹塑加工的。

总结：

注射吹塑常用材料

PE、PET、PVC、PP、PC及POM，主要用于成型精度要求较高，体积较小的容器及结构件；

注射拉伸吹塑常用的材料

PETP、PVC、PP、PAN，尤以PETP最常用，而PC、PS、PA也可用于此工艺。

03

吹塑模具及主要辅件设计要点

模具通常只有型腔部分，没有凸模，模具表面一般不需做硬化处理，型腔所承受的吹胀压力比注塑要小很多，一般为0.2~1.0MPG，造价较低。

吹塑模具结构图

1.模具材料

通常使用铝合金制造，而对于有腐蚀性的胶料如：PVC和POM，也使用铍铜或铜基合金。对于寿命要求较高的模具，如吹塑工程塑料ABS、PC、POM、PS、PMMA等需用不锈钢来制做模具。

模具

2.模具设计要点

1）分型面

一般要放置在对称面上，减小吹胀比，如椭圆形制品，分模面在长轴上，巨形制品，则通过中线。

2） 型腔表面

对PE料应稍微有点粗糙，幼砂表面有利于排气；而其他塑料(如：ABS、PS、POM、PMMA、NYLON等)的吹塑，其模具型腔一般不能喷砂，可在模腔分模面处做排气槽，或在型腔上做排气孔，一般型腔上的排气孔直径φ0.1~φ0.3，长度为0.5~1.5mm。

3）型腔尺寸

型腔尺寸的设计要考虑塑料的收缩率，具体可以参考常见塑料收缩率。

4）切断刃口和尾料槽

一般地，对吹塑工程塑料及较硬质的塑料，切断刃口处要用耐磨性好的材料，如铍铜、不锈钢等来制造。而对于LDPE、EVA等软质塑制制品，一般铝合金则可以了。

切断刃口要选择合理的尺寸，过小会降低接缝处强度，过大则无法切断及分模面处夹口大，而在切断刃口下方开尾料槽，尾料槽处设计成夹角，切断时可将少量熔体挤入接合缝，从而提高接合缝处强度。

5）注射吹塑模具

设计不同于挤出吹塑，主要区别是，注吹模不需切断刃及尾料槽，注吹件的型坯设计非常重要，其直接关系到成品品质。

6） 注吹模具——型坯设计原则

ａ.长径长≤10/1；

ｂ.吹胀比3/1～4/1(制品尺寸与型坯尺寸的比值)；

ｃ.壁厚2～5.0mm；

ｄ.按制品的形状，在吹胀比大的地方，壁厚要厚，而在吹胀比小的地方，壁厚要薄一些；

ｅ.对椭圆比大于2/1的椭圆形容器，芯棒需设计成椭圆形，对小于2/1有椭圆制品，圆形芯棒就可以成型椭圆容器。

7）吹气杆设计

吹气杆的结构根据模具结构及制品要求而定，一般进气杆孔径的选取范围是：

L<1 ：孔径φ1.5 ；

4>L>1 ：孔径φ6.5 ；

200>L>4 ：孔径φ12.5(L：为容积，单位为升)。

HDPE：0.4-0.7Mpa

PS：0.3-0.7Mpa

PC：0.5-1.0Mpa

LDPE:0.2-0.4Mpa

硬PVC：0.5-0.7Mpa

PMMA：0.3-0.6Mpa

PP：0.5-0.7Mpa

ABS:0.3-1.0Mpa

POM：0.7-1.0Mpa

常见塑料吹塑吹气气压

04

各种吹塑工艺的缺陷及排除

（一）吹塑产品纵向壁厚不均匀

产生原因：

①型坯自重下垂现象严重；

②吹塑制品纵向两个横截面直径相差太大。

解决措施：

①降低型坯熔体温度，提高型坯挤出速度，更换使用熔体流动速度较低的树脂，调整型坯控制装置 ；

②适当改变制品设计，采用底吹法成型。

（二）吹塑产品横向壁厚不均匀

产生原因：

①型坯挤出歪斜；

②模套与模芯内外温差较大 ；

③制品外形不对称；

④型坯吹胀比过大。

解决措施：

①调整口模间隙宽度偏差，使型坯壁厚均匀；闭模前，拉直型坏；

②提高或降低模套加热温度，改善口模内外温度偏差；

③闭模前，对型坯进行预夹紧和预扩张，使型坯适当向薄壁方向偏移；

④降低型坯吹胀比。

（三）吹塑产品表面出现橘皮状花纹或麻点

产生原因：

①模具排气不良；

②模具漏水或模具型腔出现冷凝现象；

③型坯塑化不良，型坯产生熔体破裂现象；

④吹胀气压不足；

⑤吹胀速度慢；

⑥吹胀比太小。

解决措施：

①模具型坯进行喷砂处理，增设排气孔；

②修理模具，调整模具冷却温度到”露点”以上；

③降低螺杆转速，提高挤出机加热温度；

④提髙吹胀气压；

⑤清理压缩空气通道，检査吹气杆是否漏气；

⑥更换模套、模芯，提高型坯吹胀比。

（四）吹塑产品容积减少

产生原因：

①型坯壁厚增大，导致制品壁增厚；

②制品收缩率增加，导致制品尺寸缩；

③吹胀气压小，制品未吹胀到型腔设计尺寸。

解决措施：

①调节程序控制装置，使型坯壁厚减小；提高型坯熔体温度，降低型坯离模膨胀比；

②更换收缩率小的树脂,延长吹气时间,降低模具冷却温度；

③适当提髙压缩空气的压力。

（五）吹塑产品轮廓或图文不清晰

产生原因：

①型腔排气不良；

②吹胀气压低；

③型坯熔体温度偏低，物料塑化不良；

④模具冷却温度偏低，模具有”冷凝”现象。

解决措施：

①修理模具，型腔喷砂处理或增设排气槽；

②提高吹胀气压；

③适当提高挤出机及机头加热温度，必要时添加适量的填充母料；

④把模具温度调高到露点温度以上。

（六）吹塑产品飞边太多、太厚

产生原因：

①模具胀模，锁模压力不足；

②模具刀口磨损，导柱偏移；

③吹胀时，型坯偏斜；

④夹坯刀口处逃料槽太浅或刀口深度太浅；

⑤型坯充气启动过早。

解决措施：

①提高模具锁模压力，适当降低吹胀气压；

②修理模具刀口，校正或更换模具导柱；

③校正型坯与吹气杆的中心位置；

③修整模具，加深逃料槽或刀的深度；

④调整型坯充气时间。

（七）出现过深的纵向条纹

产生原因：

①模口处肮脏；

②模套，芯边缘有毛刺或缺口；

③色母料或树脂分解产生深色条纹；

④过滤网穿洞，物料混入杂质沉积在模口。

解决措施：

①用铜刀清理模口；

②修整口模；

③适当降低温度，更换分散性好的色母料；

④更换过滤网板，使用沾的边角料。

（八）成型时型胚被吹破

产生原因：

①模具刀口太尖锐；

②型坯有杂质或气泡；

③吹胀比过大；

④型坯熔体强度低；

⑤型坯长度不足；

⑤型坯壁太薄或型坯壁厚薄不均匀；

⑥容器在开模时胀裂（放气时间不足）；

⑦模具锁模力不足。

解决措施：

①适当加大刀口的宽度及角度；

②使用干燥原料，潮湿原料烘干后使用，使用清洁原料，清理模口；

③更换模套、模芯，降低型坏的吹胀比；

④更换合适的原料，适当降低熔体温度；

⑤检查挤出机或储料缸机头的控制装置，减少工艺参数变动，增加型坯的长度；

⑥更换模套或模芯,加厚型坯壁； 检査型坯控制装置，调节模口间隙；

⑦调整放气时间或延迟模具启模启动时间；

⑧提高锁模压力或降低吹胀气压。

（九）吹塑制品脱模困难

产生原因：

①制品吹胀冷却时间过长，模具冷却温度低；

②模具设计不良，型腔表面有毛刺；

③启模时，前后模板移动速度不均衡；

④模具安装错误。

解决措施：

①适当縮短型坯吹胀时间，提髙模具温度；

②修整模具；减少凹槽深度，凸筋斜度为1：50或1：100;使用脱模剂；

③修理锁模装置,使前后模板移动速度一致；

④重新安装模具,校正两半模的安装位置。

（十）吹塑制品质量波动大

产生原因：

①型坯壁厚突然变化；

②掺入的边角回料混合不均匀；

③进料段堵塞，造成挤出机出料波动；

④加热温度不均匀。

解决措施：

①修理型坯控制装置；

②采用好的混料装置，延长混料时间；必要时减少边角回料的用量；

③去除料口处结块物；

④降低料口处温度。

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